走进齐翔腾达化工一厂橡胶后处理装置现场，映入眼帘的是各种颜色标记的整齐线条，将整个厂房规范得井井有条，整洁划一。绿色设备、红色齿轮支撑、黄黑相间标线、规范化检修物资存放。

“如何清洁生产，减少胶粒外溢，改善现场作业环境，降低生产过程中的能耗物耗是现在我们生产面临的关键问题。”化工一厂技术员郑本收说。

按照齐翔腾达持续深化精益管理，打造示范亮点片区的工作部署，化工一厂及时分析原因，在不影响产品质量的情况下通过停用1#热箱鼓风机、在设备敞口增加干燥箱等措施，建立“日常清扫+定期清扫”机制，告别现场脏乱差。针对产品质量方面，攻关团队认真分析如何降低非优级品产量，确定把提高成品胶优级品产量作为“主攻点”，开展小指标竞赛，针对非优级品产生的原因制定措施，成功实现优级品产量增加0.5%。

每一次挑战，都是超越的契机。齐翔腾达各单位量身定制了符合各单位实际的设备漏点消除、可视化现场提升等一系列亮点提升计划，并有条不紊地逐项落地。

各单位根据实际情况，对装置实行网格化、编码化“两化”更新，对重点设备、死角区域由骨干人员亲自负责整改，并在显眼位置设置“精益看板”，小指标完成情况、隐患数量、改善案例……各项数据一目了然，让装置现场的每一处细节都处于可控状态。这种精细化的管理模式，不仅提升了工作效率，更让职工们养成了主动发现问题、解决问题的良好习惯。

保持成果比取得成果更为艰难。如何避免精益管理“一阵风”？他们的答案是：构建闭环，固化成果，把话筒递给一线职工。

齐翔腾达建立了透明的提案激励与反馈机制，通过定期组织学习分享会、推进会等形式，引导职工从“被动执行”转向“主动思考”。

腾辉公司常态化开展隐患排查之星、精益之星和精益示范设备之星的评选活动，鼓励职工“找茬”。袁恩富在上月巡检过程中共发现12出隐患问题，都及时汇报处理并因此获得了“隐患排查之星”的称号；左召成在牛羊油卸车过程中发现杂物多及时上报，避免了潜在的质量事故……这些来自一线的智慧火花，在闭环管理中持续迸发。

化工八厂开展“金点子”活动，并确保48小时内给予职工初步回复，每一个“金点子”改善后的成果通过精益看板向全员公示。截至目前，已有18条“金点子”转化为实实在在的效益成果。

各级管理人员每周定期深入现场，与职工面对面交流，倾听他们在精益管理过程中的真实感受与建议，针对职工提出的问题现场办公，能立即解决的当场拍板，不能立即解决的明确责任人与解决时限。

同时，对于检查中发现的“疑难杂症”，他们不满足于简单的整改要求，而是通过周报上报，由公司层面整合部门资源，设立专门的精益管理办公室，进行专项分析，制定专项方案，定期对精益管理成果进行复查，防止问题反弹，力求从根源上解决问题，确保精益管理成果得以长久保持。

从“老大难”到“尖子生”，齐翔腾达的精益之路没有终点。正如该公司党委副书记、纪委书记、工会主席孙文丽所说：“精益不是终点，而是永不停歇的进化。我们相信，每个岗位都能成为‘示范区’，每位职工都能成为‘精益专家’！”